Productos Aeronáuticos de acero inoxidable

Productos Aeronáuticos de acero inoxidable

El acero inoxidable se presenta en diferentes grados y acabados de superficie, dependiendo del uso que se le dé. Las aleaciones de acero inoxidable tienen una larga historia de uso en la industria aeroespacial, marina, laboratorios, la producción y la industria de maquinaria.

Los aceros inoxidables tienen alta resistencia y dureza. Pueden usarse en temperaturas extremas y pueden ser mecanizados en cualquier forma deseada con el equipo de CNC. Estas características proporcionan una versatilidad excepcional en las aplicaciones más exigentes.

Los aceros inoxidables son seleccionados por su:

  • Alta resistencia con relación al peso
  • Resistencia a la corrosión
  • Resistencia criogénica
  • Resistencia a la abrasión

Grado

US Aeronáutico/Militar

US Comercial

301 Annealed

AMS 5901 Annealed sheet /strip

ASTM A240 / ASME SA240

AMS 5902 3/4 Hard Sheet / Strip

ASTM A666 / ASME SA666

MIL-S-5059

301 1/4 Hard

AMS 5517 1/4 Hard Sheet /Strip

ASTM A240 / ASME SA240

MIL-S-5059

ASTM A666 / ASME SA666

301 1/2 Hard

AMS 5518 1/2 Hard Sheet / Strip

ASTM A240 / ASME SA240

MIL-S-5059

ASTM A666 / ASME SA666

301 Full Hard

AMS 5519 Full Hard Sheet / Strip

ASTM A240 / ASME SA240

MIL-S-5059

ASTM A666 / ASME SA666

302

AMS 5500 Laminated sheet

ASTM A240 / ASME SA240

AMS 5515 Sheet / strip Hi Ductility

AISI 302

AMS 5516 Sheet / strip / plate

AMS 5600 Laminated sheet

AMS 5636 Bar Cold Drawn 100ksi

AMS 5637 Bar Cold Drawn 125ksi

MIL-S-5059

MIL-S-22499

303

AMS 5635 303Pb Bar / forging

ASTM A320 Grade B8F Cl1

303Se

AMS 5638 Bar / wire / forging

ASTM A320 Grade B8F Cl2

303Sulf

AMS 5640 Type 1 303Sulf Bar

ASTM A484 / ASME SA484

AMS 5640 Type 2 303Se Bar

ASTM A582 /ASME SA582

AMS 5641 303Se Free machine Bar

AISI 303

ASM 5738 Free mach, High yield str

MIL-S-7720

MIL-W-52263

QQ-S-763

QQ-S-764

304

AMS 5501 Sheet / strip 125ksi

ASTM A276 / ASME SA276

304L

AMS 5511 Sheet /strip (ann)

ASTM A479 / ASME SA479

304LVM (Vac Melt)

AMS 5513 Sheet / strip (ann)

ASTM A484 / ASME SA484

AMS 5560 Seamless tube

304 Tube

AMS 5563 1/4Hd seamless/welded

AMS 5564 1/8Hd seamless/welded

AMS 5565 Welded tube

AMS 5566 Seamless/welded tube

AMS 5567 Seamless/welded tube

AMS 5569 Seamless/ welded tube

AMS 5575 Welded tube

AMS 5639 Bar / Forgings (304)

AMS 5647 Bar/Forgings (304L)

MIL-T-8506 Seamless /welded tube

MIL-T-5695 Seamless / welded tube

MIL-T-6845 Seamless / welded

MIL-T-8504 Seamless/welded tube

MIL-T-6737 Welded tube

QQ-S-763

309

AMS 5523 Sheet / strip / plate

ASTM A276 / ASME SA276

AMS 5574 Seamless tube

ASTM A479 / ASME SA479

AMS 5650 Bar / tube / forgings

ASTM A484 / ASME SA484

AMS 5650 Bar Stock List

ASTM A314 / ASME SA314

AMS QQ-A-793

ASTM A580 / ASME SA580

310

AMS 5521 Sheet / strip / plate

ASTM A240 / ASME SA240

310S

AMS 5572 Seamless tube

ASTM A167 / ASME SA167

310S Tube

AMS 5577 Welded tube

ASTM A276 / ASME SA276

AMS 5651 Bar / wire / forging

ASTM A479 / ASME SA479

QQ-S-763

ASTM A484 / ASME SA484

ASTM A176 / ASME SA176

316

AMS 5507 Sheet / strip/ plate (316L)

ASTM A240 / ASME SA240

316L

AMS 5524 Sheet / strip / plate (316)

ASTM A167 / ASME SA167

316LVM (Vac Melt)

AMS 5573 Seamless tube

ASTM A666

316Ti

AMS 5584 Seamless/welded tube

ASTM A276 / ASME SA276

316 Tube

AMS 5648 Bar / wire / forging (316)

ASTM A479 / ASME A479

AMS 5649 Bar / wire / forging (FM)

ASTM A484 / ASME SA484

AMS 5653 Bar / wire / forging (316L)

ASTM F138

QQ-S-763

ASTM A320 Grd B8M

AMS-S-7720

ASTM A193 Grd B8M Cl1

MIL-S-5059

MIL-S-7720

317

QQ-S-763

ASTM A240 / ASME SA240

317L

ASTM A249 / ASME SA249

ASTM A312 / ASME SA312

ASTM A409 / ASME A409

ASTM A276 / ASME SA276

ASTM A478 / ASME A478

ASTM A479 / ASME A479

ASTM A314 / ASME SA314

ASTM A473 / ASME SA473

ASTM A182 / ASME A182

ASTM A403 / ASME SA403

321

AMS 5510 Sheet / strip / plate

ASTM A240 / ASME SA240

321 Tube

AMS 5557 Welded/seamless tube

ASTM A167 / ASME SA167

AMS 5559 Welded / thin wall tube

ASTM A193 Grade B8T CL1

AMS 5570 Seamless tube

ASTM A276 / ASME SA276

AMS 5576 Welded tube

ASTM A314 / ASME SA314

AMS 5645 Bars / wire / forging

ASTM A320 Grade B8T

MIL-S-6721

ASTM A479 / ASME A479

MIL-T-8606 Seamless tube

ASTM A484 / ASME SA484

MIL-T-8606 Welded tube

AISI 321

MIL-T-8808 Seamless tube

MIL-T-8808 Welded tube

QQ-S-766

330

AMS 5592 Sheet / strip/ plate

ASTM B511 / ASME SB511

RA330

AMS 5716 Bars / wire / forging

ASTM B512 / ASME SB512

AMS 5716 Bar Stock List

ASTM B535 / ASME SB535

ASTM B536 / ASME SB536

ASTM B710 / ASME SB710

ASTM B739 / ASME SB739

347

AMS 5512 Sheet / strip / plate

ASTM A240 / ASME SA240

347H

AMS 5556 Seamless/ welded tube

ASTM A167 / ASME SA167

347 Tube

AMS 5558 Welded /thin wall tube

ASTM A276 / ASME SA276

AMS 5571 Seamless tube

ASTM A314 / ASME SA314

AMS 5575 Welded tube

ASTM A479 / ASME A479

AMS 5646 Bars / wire / forging

AMS 5654 Bars (aircraft quality)

AMS 5674 Wire

AMS 5680 Wire

QQ-S-763

MIL-T-6737

MIL-T-8606 Seamless tube

MIL-T-8606 Welded tube

MIL-T-8808 Seamless tube

MIL-T-8808 Welded tube

MIL-S-6721

13-8Mo

AMS 5629 Bar Type 1 Vac Melt

ASTM A 564 Grade XM13

AMS 5629 Bar Stock List

ASME SA564 Grade XM13

AMS 5864 Plate

ASTM A693 / ASME SA693

ASTM A705 / ASME SA705

15-5Ph

AMS 5659 Bars / Forgings

ASTM A484 / ASME SA484

AMS 5826 Welding wire

ASTM A564 Grade XM12

AMS 5862 sheet / strip / plate

AMS-H-6875

15-7Mo

AMS 5520 Sheet / strip / plate

AMS 5657 Bars / forgings

ASTM A693 Grade 632

ASTM A564

17-4Ph

AMS 5604 Sheet / Strip / Plate

ASTM A564 Grade 630

AMS 5622 (Vac Melt) Bar

ASTM A484 / ASME SA484

AMS 5642 Bar

ASTM A564 / ASME SA564

AMS 5643 Bar

ASTM A693 / ASME SA693

MIL-S-25043

17-4 Tube

17-7Ph

AMS 5528 Sheet / Strip / Plate

ASTM A313 / ASME SA313

AMS 5529 Sheet/ Strip- Cond C

ASTM A564 / ASME SA564

AMS 5568 Welded Tubing

ASTM A579 / ASME SA579

AMS 5644 Bars / Forgings

ASTM A693 / ASME SA693

AMS 5678 Wire

ASTM A705 / ASME SA705

AMS 5824 Welding wire

MIL-S-25043

AMS 6345 Sheet / Plate, Normalised

AISI 4130

4130

AMS 6346 Bar Hardened & Tempered

ASTM A322

AMS 6350 Sheet / Plate

ASTM A331

AMS 6351 Sheet / Plate, spheroidised

AMS 6370 Bar

AMS 6371 Tube

MIL-S-6758

MIL-S-18729

MIL-T-67366

AMS 6370/6346 Bar Stock List

4140 Ann

AMS 6349 Bar

ASTM S331

AMS 6382 Bar

AMS S 5626

MIL-S- 5626

AMS 6349/ 6382 Bar Stock List

4140 Normalised

AMS 6349

ASTM A322

AMS 6382

AMS 6529

AMS S 5626

MIL-S-5626

4330 Mod VM N&T

AMS 6411

ASTM A646

AMS 6427

MIL-S-8699

AMS 2300

AMS 6411 Bar Stock List

4340

AMS 6359 Sheet / strip / plate

ASTM A322

E4340

AMS 6409 Bars / Forgings N&T

ASTM A331

AMS 6414 Vac Melt Bars / Forgings

AISI E4340

AMS 6415 Bars / Forgings

AMS 6484 Bars / Forgings N&T

AMS-S-5000

MIL-S-8844 Cl1

4620 Vac Melt

AMS 6294

ASTM A331

MIL-S-7493

AMS 2300

Sistema de designación AISI (American Iron and Steel Institute / instituto americano del hierro y el acero)

 300 - Acero inoxidable de níquel-cromo. Esta serie es austenítica; no es tratable térmicamente y no es magnética.

400 - Acero inoxidable de cromo. Esta serie es martensítica, tratable térmicamente y magnética. También incluye tipos ferriticos, no tratables térmicamente y magnéticos.

"L" al final del número de serie indica un bajo contenido en carbono. (Ejemplo: 304L) 

 "F" al final del número de serie indica la adición de un elemento "de libre mecanizado". (Ejemplo: 440F)

Otras letras usadas en el final del número de serie significan el símbolo del elemento añadido a la aleación. (Ejemplo: 440C - la C es el símbolo para el aditivo de carbono)

 

Clasificaciones de acero inoxidable

Hay cuatro clases básicas de aceros inoxidables, designadas así para las condiciones metalúrgicas de los aceros:

Clase I: aceros martensíticos – aceros cromados tratables térmicamente

Esta clase se llama así por Martens, quien examinó por primera vez los metales microscópicamente. Se conocen como "martensíticos" debido a su microestructura acicular o similar al de una aguja en el estado templado. La aleación predominante es el cromo, que se encuentra en cantidades del 11.5 al 18.0%. Contienen de un 0,08 a un 1,10% de carbono. Son magnéticos y responden de manera excelente al tratamiento de calor, resultando en la producción de un acero inoxidable duro y fuerte.

Clase II: aceros ferríticos – aceros cromados, no tratables térmicamente

El nombre de esta clase se deriva de la palabra latina "Ferrum", que significa hierro. Se llama así porque su microestructura es muy similar a la del hierro bajo en carbono. También utiliza el cromo como agente de aleación principal, siendo encontrado en cantidades del 14.0 al 27.0%. Tiene un contenido de carbono muy bajo de entre un .08 a un .20%. Debido a su alto contenido en cromo y bajo contenido en carbono, las aleaciones ferríticas generalmente no se endurecen en altas temperaturas. Es una aleación magnética, suave y dúctil.

Clase III: aceros austeníticos - no tratables térmicamente, cromo-níquel

La clase austenítica deriva su nombre de Roberts-Austen, quien observó por primera vez su característica estructura de bandas granular. Sus principales aleaciones son: cromo, que se encuentra en cantidades de un 16,0 a 26,0%, y un contenido de níquel apreciable de entre un 6.0 a un 22,0%. Esta aleación no puede ser tratada con calor, pero responde de manera excelente al trabajo en frío. En general, este tipo de acero no es magnético. En el estado recocido, esta aleación es dura, fuerte y muy dúctil.  La austenita en sí es suave y resistente y permanece dúctil incluso a temperaturas extremadamente bajas.

Clase IV: aceros inoxidables endurecidos por precipitación

Esta es una clase relativamente nueva que los metalúrgicos han considerado necesario agrupar por separado debido a su creciente popularidad. Estas aleaciones tienen bajas temperaturas de endurecimiento que producen el endurecimiento por precipitación. Esta capacidad evita problemas tales como deformaciones, grietas y descamación. Pueden ser endurecidos mediante tratamientos térmicos simples, no requieren de un tratamiento de relajación de esfuerzos y están disponibles en todas las formas. Estos aceros se fabrican fácilmente, y son resistentes a la corrosión y sin tratamiento adicional. También son conocidos por su alta resistencia. Todavía no se ha emitido una designación del Instituto Americano del acero y del hierro (AISI) para este tipo de grados ya que estos están patentados.

Aceros de extra-bajo contenido de carbono (ELC)

Estas aleaciones contienen sólo aproximadamente el 0,03% de carbono, lo que es suficientemente bajo para permitir la eliminación de la precipitación de carburo durante la soldadura. Estas calificaciones no son generalmente recomendados para altas temperaturas

Efectos de elementos de aleación

Aluminio (Al) - actúa como un desgasificador activo y desoxidante. Controla el tamaño de grano inherente. 

Bismuto (Si) - actúa para mejorar la maquinabilidad.

Boro (B) - mejora la templabilidad y aumenta la profundidad del endurecimiento. Generalmente se encuentran en cantidades desde 0,0005 hasta 0,003%. 

Carbono (C) - mejora la templabilidad y aumenta la resistencia a la tracción y la respuesta al tratamiento térmico cuando se añade en cantidades de 0,8 a 0,9%. Si la cantidad se incrementa aún más, la trabajabilidad en frío y en calor disminuiría en gran medida y la aleación comenzaría a exponer las características de hierro fundido. 

Cromo (Cr) - da al acero inoxidable la calidad de inoxidable. Aumenta la respuesta a los tratamientos térmicos y la profundidad de la dureza. En combinación con el níquel, aumenta en gran medida la resistencia a la corrosión y a la oxidación. También aumenta la dureza, la resistencia a la tracción y al desgaste. 

Cobalto (Co) - aumenta la fuerza y ​​la capacidad de endurecimiento de la aleación. Mejora la eficacia de otros elementos. 

Columbio (Cb) - aumenta la inmunidad a la precipitación de carburos y la corrosión intergranular. 

Cobre (Cu) - aumenta la resistencia a la corrosión y mejora la resistencia a la tracción y los límites elásticos sin pérdida de ductilidad. 

Hierro (Fe) - este es el elemento básico del acero. Hierro por sí mismo carece de fuerza y ​​no responde a un tratamiento térmico; es suave y dúctil. 

Plomo (Pb) - mejora en gran medida la maquinabilidad en cantidades desde 0,15 hasta 0,35%. 

Manganeso (Mn) - normalmente presente en todos los aceros. Aumenta la fuerza, la dureza y la respuesta al tratamiento térmico en cantidades de 0,5 a 15%. Actúa como desgasificador y desoxidante y aumenta la resistencia al desgaste. En combinación con azufre, mejora la capacidad de forjado. 

Molibdeno (Me) - aumenta la fuerza, la dureza de penetración y la maquinabilidad. Ayuda en la resistencia al ablandamiento a altas temperaturas y mejora la resistencia a la corrosión. 

Níquel (Ni) - en cantidades de 1,0 a 35% mejora la fuerza y ​​la resistencia al impacto sin pérdida de ductilidad. Aumenta la resistencia a la corrosión, pero disminuye endurecimiento de trabajo. Mejora la maquinabilidad y fabricabilidad. 

Nitrógeno (N) - puede servir como un sustituto de una parte del níquel en las aleaciones. Mejora la maquinabilidad mediante la producción de una buena viruta. 

Fósforo (P) - aumenta el límite elástico, la dureza y la maquinabilidad y mejora notablemente la resistencia a la corrosión. La ductilidad se reduce a bajas temperaturas. 

Selenio (Se) - sirve para mejorar la maquinabilidad. 

Silicio (Si) - es un desgasificador común y desoxidante. Aumenta la resistencia a la tracción, la templabilidad y la capacidad de forjado. A altas temperaturas, resistente a la corrosión y la escala. 

El azufre (S) - en cantidades de 0,06 a 0,3%, aumenta la maquinabilidad. No se recomienda para las aleaciones utilizadas en la conformación en caliente. Disminuye soldabilidad y ductilidad. 

Tantalio (Ta) - se utiliza principalmente como un estabilizador. También evita el agotamiento de carbono localizada. Telurio (Te) - cuando se añade a los aceros con plomo, mejora en gran medida la maquinabilidad. 

Titanio (Ti) - sirve para aumentar la inmunidad a la precipitación de carburos y la resistencia a la corrosión y la oxidación. 

Tungsteno (W) - produce un grano fino, denso. Aumenta la dureza en acero de alta velocidad a alta temperatura. 

Vanadio (V) - aumenta la resistencia a los golpes, la fuerza y ​​la dureza. Retarda el crecimiento del grano incluso después de la exposición a altas temperaturas.

 

ACABADOS CHAPA DE ACERO INOXIDABLE

Acabado Nº 1 - este acabado se utiliza principalmente para aplicaciones donde la apariencia es secundaria. Laminado en caliente, recocido y decapado. 

Acabado Nº 2B -  se utiliza principalmente para piezas extraídas o formadas, laminado en frío con acabado brillante.

Acabado Nº 2D - este acabado es similar en aplicación al acabado 2B, pero es un acabado de chapa laminada en frío sin brillo. 

Pulido No. 3 - una cinta abrasiva de grano 100 se utiliza aquí para producir una superficie plana. Este pulido proporciona un acabado de laminación estándar. 

Pulido No. 4 - una cinta abrasiva de grano 150 se utiliza aquí para producir una superficie brillante, altamente pulida. Este proceso ofrece un acabado que no sólo es hermoso, sino también excepcionalmente resistente a la corrosión y fácil de limpiar.

Pulido Nº 6 - un cepillo Tampico se utiliza aquí para proporcionar contraste y una apariencia suave. 

Pulido Nº 7 - este acabado es el más altamente reflectante, ya que tiene una superficie muy pulida.

 

Tipo 301

Este grado es un acero inoxidable austenítico fabricado por el proceso de horno eléctrico. Su contenido de cromo y níquel son más bajas que la mayoría de los otros grados, lo que ofrece la ventaja de una alta velocidad de endurecimiento. Este tipo de acero está trabajado en frío, de manera que aporta una resistencia y durabilidad excepcionales combinada con una buena ductilidad. La resistencia a la tracción y la dureza aumentan rápidamente cuando el metal se lamina o estira en frío, o se trabaja a temperatura ambiente. Los estándares de la industria aeronáutica se cumplen al exigir un descarte adecuado para ser extraído de cada lingote. Su aplicación se indica allí donde se desea un bajo coste y la alta resistencia a la corrosión no es una preocupación primaria.

Aplicaciones

El tipo 301 encuentra su uso principal en los productos que requieren una gran fuerza, pero donde el trabajo a temperaturas elevadas no es necesario. Se utiliza ampliamente en componentes de aviones, componentes y carrocerías de camiones, aplicaciones decorativas, etc.

Resistencia a la corrosión

No posee un grado tan alto de resistencia a la corrosión como el tipo 302, pero no se ve afectado por la mayoría de las condiciones atmosféricas normales.

 

Tipos 302, 304, 304L

El tipo 302 es la aleación fundamental de la clase austenítica. Se conoce comúnmente como "18-8": 18% de cromo; 8% de níquel; y es el más común de todos los grados de acero inoxidable, el tipo 302 no es tratable térmicamente, pero el trabajo en frío aumenta considerablemente tanto su dureza como su resistencia a la tracción. El tipo 302 en el estado frío ofrece una gran versatilidad de trabajo debido a su dureza y ductilidad y se puede girar, laminar, estirar o mecanizar. Ofrece una soldabilidad excepcional. Es extremadamente resistente a la corrosión, y conserva una superficie plateada inoxidable. También es resistente a la oxidación por calor a temperaturas de hasta 1500 ° F. No es magnético en el estado recocido. El inconveniente principal del tipo 302 es que se puede producir la precipitación de carburo en la sensibilización debido a condiciones extremas, El tipo 304 alivia este problema al disminuir el contenido de carbono y eliminar de este modo la posibilidad de corrosión intergranular. Esta aleación de bajo contenido de carbono se utiliza a menudo en aplicaciones que requieren soldadura. Una aleación de carbono extra baja, tipo 304L también está disponible para aplicaciones de soldadura especialmente severas. El tipo 304 tiene la capacidad de evitar cualquier precipitación perjudicial en la gama de temperaturas extrema de 800 ° F a 1650 ° F.

Aplicaciones

Ambos tipos son muy populares en las industrias de la alimentación y los productos lácteos y para su uso en equipos farmacéuticos. Es extremadamente útil en aplicaciones en las que las buenas propiedades mecánicas y la resistencia a la corrosión son esenciales. Resulta también muy deseable en productos como la instrumentación, donde la ausencia de magnetismo es fundamental. Estos grados están disponibles en una amplia gama de formas y acabados.

Resistencia a la corrosión

Los tipos 302, 304 y 304L exhiben buenas cualidades de resistencia a la corrosión, en particular las corrosiones causadas por las condiciones atmosféricas o productos químicos. Pierden un poco de resistencia a temperaturas de aproximadamente 750 ° C a 1500 ° F. debido a la precipitación de carburo. El tipo 304 sin embargo, tiene una excelente capacidad de resistencia a la corrosión dentro de este rango de temperatura debido a su bajo contenido en carbono. La resistencia máxima a la corrosión en todos estos grados se puede lograr mediante recocido.

 

Tipos 303S & 303SE

Los tipos 303S y 303SE son ambas modificaciones de maquinado libre del tipo 302. El azufre o una combinación de selenio y fósforo son añadidos a esta aleación "18-8" cromo-níquel para promover la formación de viruta en el mecanizado en lugar de espirales delgadas. El tipo 303 tiene una maquinabilidad uniforme y se puede mecanizar a velocidades de SAE 3120, 3145 y 4615, adaptándose muy bien para aplicaciones automáticas de tornillería. Fabricado por el proceso de horno eléctrico, esta es una aleación no tratable térmicamente; la dureza y la resistencia a la tracción se pueden aumentar en gran medida por trabajo en frío. Tiene buena resistencia a la corrosión y es no magnético en el estado recocido. Estos tipos son conformes a los estrictos requerimientos de la industria aeronáutica.

Aplicaciones

El tipo 303 es utilizado más comúnmente en aplicaciones que requieren un extenso mecanizado y donde la resistencia a la corrosión, el no-magnetismo y un buen acabado superficial es imprescindible. Los usos comunes de esta aleación incluyen accesorios de aeronaves, ejes, engranajes, y aplicaciones automáticas de tornillería.

Resistencia a la corrosión

Debido a las añadiduras de azufre o selenio, la resistencia a la corrosión de tipo 303 es ligeramente menor que la de las otras aleaciones austeníticas. Sin embargo, el recocido aumenta su resistencia a la corrosión sustancialmente.

 

Tipo 310

El tipo 310 es el grado de acero inoxidable que contiene el más alto contenido de cromo-níquel de todos los grados - 25% de cromo, 20% de níquel. Es conocido principalmente por su escala y su gran resistencia a la corrosión y supera a todos los demás grados en sus propiedades físicas a altas temperaturas. A temperaturas extremadamente altas, su dureza y resistencia a la fragilización supera todos los grados austeníticos. En el estado recocido no es magnético. El tipo 310 es una aleación no tratable térmicamente producido por el proceso de horno eléctrico, lo que concuerda con los exigentes estándares de la industria aeronáutica.

Aplicaciones

El tipo 310 se utiliza primariamente en aplicaciones que requieren una resistencia excelente al calor y a la oxidación, y donde una fuerza superior es una necesidad. Las aplicaciones más comunes se encuentran en la industria aeronáutica para las piezas del motor y las piezas que requieren soldadura, equipo de la refinería de petróleo, intercambiadores de calor y partes de hornos, etc.

Resistencia a la corrosión

Este grado posee una excelente resistencia a la corrosión y soporta escalado a temperaturas de hasta 2000 ° F. Su resistencia a la corrosión alcanza un máximo en el estado recocido.

 

Tipos 316 y 316L

El tipo 316 es una modificación del tipo 302 procesado en horno eléctrico: contiene 18% de cromo, 8% de níquel y 2-3% de molibdeno. Esta incorporación de molibdeno aumenta tanto la resistencia a la corrosión como la resistencia a alta temperatura de esta aleación. La ventaja más destacada de esta incorporación es el aumento de la resistencia a la corrosión a la reducción de los ácidos y a la corrosión por picadura. En general, el tipo 316 es conocido como el principal acero inoxidable austenítico resistente a la corrosión disponible. Bajo temperaturas extremadamente elevadas, el tipo 316 posee notable fluencia y resistencia a la rotura, Esto acero, no térmicamente tratable y no magnético, posee excelente perfilado en frio y propiedades de embutición profunda, lo que es adecuado para una amplia gama de aplicaciones. El tipo 316L es una modificación de bajo carbono del tipo 316. S uso se recomienda durante las operaciones de soldadura. El factor de bajo contenido de carbono elimina la posibilidad de precipitación de carburos perjudiciales en la gama de los 800 ° F a 1500 ° F.

Aplicaciones

Los tipos 316 y 316L encuentran su mayor uso en las industrias química, textil, papel, farmacéutica e industrias fotográficas debido a su excelente resistencia a la corrosión química. También se emplea donde es necesaria la combinación de resistencia a la corrosión y a temperaturas elevadas.

Resistencia a la corrosión

El tipo 316 es conocido por ser más resistentes a la corrosión atmosférica y química que cualquier otro grado de los aceros inoxidables. La resistencia máxima a la corrosión se puede obtener mediante el total recocido de esta aleación. Para soldadura, se debe utilizar el tipo 316L, ya que es altamente resistente a la precipitación de carburos y la corrosión intergranular, lo que suele ocurrir a altas temperaturas.

 

Tipo 321

El tipo 321 es un acero inoxidable austenítico procesado en horno eléctrico. En estado recocido no es tratable térmicamente y no es magnético. Esta aleación contiene un 18% de cromo, 8% de níquel y una adición sustancial de titanio. El titanio forma carburo insoluble y estable, que ata todo el carbono en la aleación y por lo tanto evita la precipitación de carburos de cromo. Esto deja al cromo en la solución para resistir la corrosión a un grado muy alto. Esto es extremadamente beneficioso en aplicaciones de temperaturas que van de 800 ° F, a 1600 ° F., ya que elimina la necesidad de re-recocido después de la fabricación.

Aplicaciones

El tipo 321 se utiliza principalmente para aplicaciones que involucran soldadura y operaciones de temperatura elevada sostenida, donde el re-recocido no es práctico. Se utiliza ampliamente en la industria aeronáutica y de misiles para las piezas del motor, intercambiadores de calor, tubos de escape, motores de cohetes, colectores, etc.

Resistencia a la corrosión

Esta aleación es extremadamente resistente a la corrosión intergranular y tiene muy buena resistencia a la corrosión en las zonas de soldadura. Tiene un poco menos de resistencia a la corrosión en las condiciones atmosféricas que la de tipo 302 o tipo 304 en la condición de recocido.

 

Tipo 347

El tipo 347 es un acero inoxidable austenítico procesado en horno eléctrico, no tratable térmicamente, de composición muy similar al tipo 321. La principal diferencia entre el tipo 321 y el tipo 347 es que en lugar de tener un agregado de titanio, el tipo 347 tiene un añadido de columbio lo. El tantalio se produce en la naturaleza en conjunción con columbio y por lo tanto se puede decir que ambos son aditivos a esta aleación. El tipo 347 puede soportar temperaturas más severamente elevadas que el tipo 321, ya que el carburo de niobio resultante es más estable e insoluble que el carburo de titanio. El único inconveniente en el uso del tipo 347 en oposición al tipo 321 es que no se recomienda su uso en los servicios radiactivos debido a que el tantalio radiactivo tiene una vida media mucho más larga que el columbio. El tipo 347 no es magnético en estado recocido.

Aplicaciones

El tipo 347 se utiliza principalmente donde la resistencia a la corrosión y operaciones sostenidas a temperaturas de entre 800 ° F y 1600 ° F. es de suma importancia. También es un grado superior para su uso en objetos soldadas pesados, que no puede ser nuevamente recocidos. Sus principales aplicaciones se encuentran en motores de aviones y de misiles, equipos de alta temperatura en la industria química, colectores, hornos, ventiladores, etc.

Resistencia a la corrosión

Con este grado de acero, la resistencia a la corrosión intergranular y la precipitación de carburo son excelentes. Su resistencia general a la corrosión atmosférica es buena, siendo similar a la del tipo 302.

 

Tipo 410

El tipo 410 es una aleación tratable termicamente, martensítica y magnética, que contiene un 12% de cromo puro. Tiene una excelente resistencia a la fluencia y a la corrosión. Se pueden aplicar tratamientos térmicos para desarrollar una muy amplia gama de propiedades mecánicas y dureza. Se usa popularmente para las piezas que funcionan a temperaturas de hasta 850 ° F.

Aplicaciones

Debido a su alta resistencia y versatilidad en la aplicabilidad del tratamiento térmico, y debido a sus buenas propiedades mecánicas y de mecanizado, el tipo 410 se usa en una amplia gama de aplicaciones. Se utiliza para cubiertos bajo costo, piezas de máquinas de la industria alimentaria, ejes de bombas, piezas de válvulas, compresores obenques y aplicaciones abrasivas. En general no se recomienda para uso de alta tensión por encima de 1200 ° F.

Resistencia a la corrosión

El tipo 410 tiene una excelente resistencia a la corrosión en condiciones atmosféricas normales. Decoloración o una película de óxido pueden darse bajo algunas condiciones, pero no se producirá a escala destructiva. Alcanza su máxima resistencia a la corrosión cuando está endurecido y pulido.

 

Tipo 416

El tipo 416 es un grado martensítico de los aceros inoxidables libre de mecanizado, magnético y procesado en horno eléctrico. Es una modificación del tipo 410 con aproximadamente 0,30% de azufre añadido para una excelente maquinabilidad. Como el tipo 410, tiene una gama excepcionalmente amplia de propiedades mecánicas que se puede obtener a través de tratamiento térmico. Este grado de acero inoxidable tiene la más alta maquinabilidad de todos los grados hasta ahora desarrollados, y con frecuencia se puede utilizar en la condición "como mecanizado" sin tratamiento térmico.

Aplicaciones

Debido a su excelente maquinabilidad, resistencia a la corrosión y alta resistencia, el tipo 416 se utiliza normalmente para aplicaciones que requieren extenso mecanizado de alta velocidad, tales como: tuercas y tornillos, piezas de la bomba, piezas de máquinas atornilladoras, etc.

Resistencia a la corrosión

Este grado tiene muy buena resistencia a la corrosión en general en condiciones atmosféricas normales, los productos químicos ligeramente corrosivos y agua ácida o alcalina. El endurecimiento y el pulido aumenta su corrosión a nivel máximo. Resiste el escalamiento a temperaturas de hasta aproximadamente 1300 ° F.

 

15-5 PH de endurecimiento por precipitación

15-5 PH es una aleación de cromo-níquel que contiene un aditivo de 5% de cobre, lo que permite que sea endurecido por tratamientos de calor de baja temperatura. Los altos porcentajes de cromo y níquel proporcionan al 15-5 PH una excelente resistencia a la corrosión, tenacidad transversal y forjabilidad. Esta aleación se produce por método de fusión por arco al vacío, lo que mejora la ductilidad y la tenacidad. El 15-5 PH tiene excelentes propiedades físicas y mecánicas y puede ser embutido, forjado, soldado y formado.

Aplicaciones

El 15-5 PH es muy similar tanto en la composición y como en la aplicación al 17-7 PH. Debido a su alta tenacidad y excelente resistencia a la corrosión, el 15-5 PH encuentra un amplio uso en las industrias aeronáutica y de misiles para piezas que van desde la instrumentación a los componentes del tren de aterrizaje.

Resistencia a la corrosión

El 15-5 PH tiene una excelente resistencia a la corrosión general, siendo comparable a la del tipo 304 en la mayoría de los medios. El tratamiento térmico aumenta hasta el grado más alto su resistencia al agrietamiento por corrosión bajo tensión.

 

17-4PH de endurecimiento por precipitación

El 17-4 PH es una aleación de cromo-níquel que tiene un aditivo 4% de cobre, lo que permite que se endurezca por tratamientos de calor a muy baja temperatura, lo que se conoce como endurecimiento por precipitación. Los altos porcentajes de cromo y níquel proporcionan a esta aleación una excelente resistencia a la corrosión, propiedades físicas, y un alto nivel de resistencia a temperaturas de hasta 800 ° F. La principal ventaja de los tratamientos de calor de baja temperatura es la eliminación de la distorsión y escalamiento. El 17-4 PH tiene excelentes propiedades mecánicas y puede soldarse fácilmente, así como embutirse, forjarse y formarse considerablemente.

Aplicaciones

Esta aleación resulta excelente para aplicaciones que requieren gran dureza, alta resistencia a la corrosión y buena resistencia a la incautación y la excoriación. El 17-4 PH encuentra un amplio uso en los campos aeronáuticos y de misiles, para ejes de motor, partes de instrumentos, engranajes, etc.

Resistencia a la corrosión

La resistencia a la corrosión de l17-4 PH es ligeramente menor a la resistencia superior de los grados de cromo-níquel, pero es algo mayor que la de los grados cromados. Posee muy buena resistencia a la corrosión contra todas las condiciones atmosféricas. El acabado y tratamiento térmico afecta el nivel de resistencia a la corrosión de forma beneficiosa.

 

17-7PH de endurecimiento por precipitación

El 17-7 PH contiene 17% de cromo, 7% de níquel y 1% de aluminio. Es un acero de endurecimiento por precipitación capaz de alcanzar una resistencia y dureza muy altas, sin ninguna pérdida de resistencia a la corrosión. El escalado de la superficie y la distorsión en el tratamiento de calor son eliminados por su capacidad para ser tratados a temperaturas muy bajas. En el estado recocido presenta una excelente ductilidad y maquinabilidad. Se conservan propiedades mecánicas y físicas notables a temperaturas de hasta 800 ° F.

Aplicaciones

El 17-7 PH se utiliza para aplicaciones que requieren alta tenacidad, buena resistencia a la corrosión y buenas propiedades mecánicas a temperaturas elevadas. Las aplicaciones características incluyen instrumentos quirúrgicos, resortes, cojinetes, paneles de aeronaves, etc.

Resistencia a la corrosión

La resistencia a la corrosión de 17-7 PH es superior a los grados cromados. El acabado superficial y los tratamientos térmicos tienden a tener un efecto beneficioso sobre la resistencia a la corrosión del 17-7 PH.